铁道部与中国南车集团旗下的株洲电力机车有限公司一个月前签订了我国铁路迄今最大的机车采购协议。即总金额近300亿元的1200台六轴大功率交流传动电力机车购销协议。

这与南车生产的时速300公里动车组于年底下线的消息同样备受关注。这两个项目，都是中国南车在引进消化吸收国际先进技术基础上的自主创新之作。在这些成果背后显现的是南车发展的创新思维。

搭建技术平台比完成项目重要

历史给了中国南车集团实现飞跃的重大机遇。

2004年在“引进先进技术、联合设计生产、打造中国品牌”的总体要求下，铁道部决定组织实施以引进消化吸收再创新为主要模式的中国铁路技术装备现代化工程，缩小我国铁路装备与发达国家的技术差距。

中国南车集团总经理赵小刚介绍，当时中国南车把具有国际先进水平的高速动车组、大功率机车等高端产品技术列为目标，并决定搭起一个具有国际先进水平的技术平台。

用3年时间，中国南车集团不仅掌握了系统集成、转向架、车体、牵引系统、制动系统等动车组和大功率机车的九大关键技术，搭建起具有国际先进水平的技术平台，并具备了自主研发和批量生产能力。

引进消化吸收的目的是再创新。我国铁路无论是在轨道制式、线路条件还是自然环境上，都有自身独特的国情路情。南车技术人员结合我国特定的铁路条件，对动车组和大功率机车进行了大量技术改进和自主创新。仅在动车组项目中，轮轨关系、弓网关系、车体外形等创新就达80余项，满足了中国铁路与中国旅客的个性需求。

建立制造体系比买进设备重要

有了国际一流的技术、一流的设备，还必须建立完善制造体系。中国南车集团将突破口放在制造工艺的标准化上。

中国南车株机公司副总经理兼总工程师张新宁介绍，南车株机公司在大功率电力机车制造过程中，对公司原有工艺文件全面升级。南车四方股份公司在实施动车组项目时，不是止步于投资9亿多元建成世界一流生产基地，而是下大力气消化吸收制造工艺，并根据国内原材料情况进行了工艺创新。

车轴是电力机车的重要零部件。张新宁说，在八轴大功率电力机车生产中，技术人员根据国内生产条件，提出许多切实可行的制造工艺改进方案。他们经过300多次锻造试验和200多炉次热处理试验，1000多次理化检测，生产出完全符合国际标准的国外车轴替代产品。

锤炼队伍比制造产品重要

与国际先进水平接轨，带给企业的不仅仅是产品质量的提升，更带来了人的变化。为了使员工尽快适应技术引进项目的要求，南车组织大批员工到国外先进企业培训。其中，南车株机公司共派出35个团组赴境外参加培训；南车四方股份公司在项目过程中，选派近500名优秀员工到国外培训。

有了过硬的队伍才有好的产品。在今年4月18日实施的全国铁路第六次大提速中，由中国南车集团制造的47列时速200～250公里动车组占到上线动车组的九成以上。2007年9月，我国首列时速300公里动车组在南车四方股份公司完成车体组装，整车年底下线。这是在消化吸收时速200公里动车组技术基础上的自主创新成果，其国产化率将达到80％以上。赵小刚说，在未来发展中，瞄准国际上的顶尖企业比复制自己的过去更重要。