目前在国际化工材料领域，出现了一种以塑料混合元件代替钢、铝等金属元件的新技术。这种混合技术，又被称为塑料/金属合成技术，其结合了金属与塑料两者各自优异的性能，可用来生产低成本且高性价比的多功能综合结构元件，使它可以承受较强压力、自身重量又较轻。这种新型的塑料混合元件比金属同类产品更轻，表面硬度更高，承压性更强以及还具有抗噪音的特点。除此之外，该材料使产品如汽车轻量化，减少了排放量，达到环保目的。

目前，德国朗盛公司正致力于开发这种由塑料做成的混合元件——“有机板”。其原理是在钢内注入塑料，并产生若干支点，由特殊纤维如玻璃纤维、纤维B或碳纤维根据不同用途浇铸在热塑模架里制成。

在生产中，制造全塑混合元件，首先要对有机板进行热力塑形。然后，其半成品将在不到塑料模架熔点的温度进行加热，最后放在喷射模塑工具中，再进行封装。由于有机板已经预热，它可以在整个接触面上与热塑材料很好的粘连在一起，就像使用了黏合剂或是焊接在一起一样。与传统混合技术相似，两个元件之间会形成摩擦联接力，这可以在很大程度上提高整体元件的机械性能。

该公司半结晶产品业务部专家达杰克说：“就投资而言，有机板的热力塑形比金属的便宜很多，因此，对进行中小型规模生产的公司来说，这种方法尤其具有优势。”数据显示，朗盛公司专利技术在生产成本减少30%%的同时使元件重量降低了40%%。这项技术已经在汽车工业中得到了广泛的应用。车头前部大规模使用这种技术的车型包括了福特福克斯C-MAX，大众辉腾和宝马1系，以及奥迪A6的车顶部机构。这些元件所采用的塑料是特级朗盛聚酰胺杜力顿，面对行业内成本紧缩压力，这种创新的技术为汽车制造商节约了大量的成本。

不仅如此，该公司的专家们最近还开始尝试用“聚酰胺”制作发动机油盘。朗盛公司半结晶产品业务部发动机元件专家克劳斯说：“在模拟试验中，我们把聚酰胺用来制作高合成发动机油盘，使其包含了自立式油盘，这样就有了更强的动力荷载和机械载荷能力。这种用途的理想材料就是DurethanDPBKV60EFH2聚酰胺6。”现在，该试验结果被欧洲传动和发动机制造商，以及原始设备制造商，应用在了各种开发项目中，其亮点就是将吸油管直接整合到油盘中。到目前为止，这两个元件都是分别制造，然后组装在一起的。分析显示，整个组件可以一次制造完成。用喷射模塑法制作油盘后，可以直接利用注气技术吹出吸油管。这样就能制造出非常紧凑的、非常节省空间的元件了。

与相应的钢或铝设计相比，塑料在元件数量、机械投资、后勤、装配工作和生产空间上，都能有相当的节省。除此之外，与金属相比，塑料可以提供更多的设计自由空间。